金属ダストカバーのブランクサイズと組立品質の計算は、このシール構造を備えたベアリングの使用性能を保証するための重要な項目の1つです
要約: 金属シールドはシール軸受部品として使用されます。ブランク寸法と組立品質の計算は、シール構造軸受の性能を保証する重要な項目の 1 つであるため、その動作は非常に重要です。
キーワード: 金属シールド。 空白の寸法。 組み立てる
1 はじめに
金属製ダスト カバーはベアリングの一般的なシール部品です。 基本的な構造は、溝付き外かしめと内曲げの形です。 詳細については、図 1 を参照してください。圧着ダスト カバーとも呼ばれます。 防塵性能、剛性、取り付け信頼性に優れ、組立ラインでの加工が容易な構造ダストカバーです。 さまざまな中小型密閉構造軸受に広く使用されています。 同時に、金属製ダスト カバーの組み立てには次の利点があります。
図1 ダストカバー
(1) アセンブリのリベット固定率は 99% 以上に達し、しっかりしていて信頼性があります。 使用中にカバーが落ちることはありません。 美しい外観、コンパクトな構造、優れた剛性を備えています。
(2) 操作が簡単で、組み立て効率も高いです。 内径30～60mmの深溝玉軸受なら1日3000～4000セット組み立て可能です。
(3) ダストカバー装着前後の軸受の振動値の差は非常に小さいです。 統計によると、振動加速度 Z1 グループで要求される深溝玉軸受の場合、ダストカバーの取り付け前後の平均振動値の差はわずか {{1}}.5dB です。 例えばグループZ1の振動値は6207Zベアリングは 39db を超えないようにする必要があります。 50 個のベアリングに対してランダム検査を実施しました。 このバッチのベアリングのダスト カバー取り付け前の平均振動値は 38dB、ダスト カバー取り付け後の平均振動値は 38.5db でした。 ダストカバー装着後の軸受振動値は要件を満たしていました。
2. 金属製ダストカバーの構造とサイズ
金属ダストカバーは、組立中にグランドダイスによって押し出され、外輪溝内にダストカバーを強制的に変形させて外輪溝内に埋め込んで押し出しを達成することができる。 かしめダストカバーの構造は図1を参照してください。 ベアリングの組み立て品質を確保するには、ダストカバーのブランクサイズを合理的に決定することが非常に重要です。
金属製ダストカバーのプレス加工には、切断、成形、曲げの3つのステップが含まれます。 ダストカバーのブランクのブランキングサイズをいかに決めるかが加工の鍵となります。 実際の工程におけるブランク外径、溝底径とダストカバーの寸法との関係は下式となります。
D0=[0.414（DZ22 - DZ32 ）プラスD1 2プラス6πRZD1プラス4DZ1H] 1/2
D0 - シートの外径、
DZ2- ダストカバー斜面の大端における中央層の直径、
DZ3- ダストカバー斜面の小端における中心層の直径、
D1- カーリングアークの中心直径、
RZ- カーリング弧の中心半径、
DZ1- ダストカバーの外径の中心層の直径、
H-2つの円弧の中心距離。
図 2 空白の図面
図3 ダストカバーの寸法図
D1=0.5（DFプラスD2 ）
DF- ダストカバーの外径、
D2- ダストカバーの圧着時の内径。
DZ1= DF- SF
SF- 板金の厚さ。
DZ2= D3- 0.414 SF
D3- ダストカバースロープの大端部の直径
DZ3= DZ2- 2B
DZ3- ダストカバー斜面の小端における中心層の直径
B - ダスト カバーの非円形端面からビームまでの距離。
RZ=RFプラス×SF
RF - 圧着時の円弧の半径、
X - 表 1 に従って選択された、丸め中の中心層の係数。
表1 中央床係数
溝底径の計算式を式(7)に示します。
図2と図3から、溝底径Dはかしめ角度45度であることがわかります。 同様に、ダストカバーの面積は成形後に変化しないという法則により、溝底径Dの計算式は次のように求められます。
D=[0.414（DZ22 - DZ32 ）プラスD1 2プラスπD1RZ] 1/2. （7）
ブランクの切欠き半径Rと夾角については、ダストカバーのかしめの大きさに応じて決定できます。
3. 金属ダストカバーの組み立て
金属製ダストカバーをプレスに組み付けます。その組立方法を図4に示します。プレスプラットフォームにベアリングを配置し、プレスの力でグランド型をしっかりと押し付けてグランド工程が完了します。 実際の組立工程では、組み立てられた金属製ダストカバーにライフカバーやセンターの凹みなどの品質上の問題が発生することがよくあります。 具体的な原因は以下のように分析されます。
(1) 組立工程では、プレスが固定位置に調整され、締め高さが固定され、軸受外輪の歯加工深さが均一ではないため、グランドの締まりが不均一になります。
(2)ダストカバー自体の寸法誤差不良、人的要因、プレスの精度、プレスのスライダーの緩み等の問題が考えられます。 以上のような状況を考慮すると、爪楊枝の加工寸法精度やダストカバーの品質を向上させることに加えて、プレスの加圧パンチの改良も非常に重要である。 この研究では、プレスの圧力パンチに緩衝装置を追加すると、カバーの品質が大幅に向上することが示されています。 具体的な変換スキームは次のとおりです。
圧力ヘッド バッファ デバイスの設計を図 5 に示します。圧力ヘッドにポリウレタンを追加します。 円筒面Bは上下にガイドしてフローティングすることができます。 ポリウレタン自体の弾性を緩衝材として利用し、キャッピング時の閉口高さを調整することができます。 また、圧着カバーの圧着位置は、垂直方向の圧力を受けた後のラジアル力とアキシャル力（緩衝力）に分解できるため、キャッピングの信頼性が確保されます。 キャッピング工程では、加圧ヘッドの緩衝装置により、キャップの緩みや凹みの品質問題が解決され、キャッピングの合格率は99パーセント以上に達しました。
4 結論
軸受部品において、ダストカバーは軸受の内輪、外輪、転動体として速度や耐荷重などの重要な動作指標に大きな影響を与えませんが、防塵構造は重要な役割を果たします。軸受の清浄度を確保し、軸受内の潤滑油の効果的な潤滑を維持する上で重要な役割を果たし、実際に軸受の作動性能を間接的に保証します。
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