1.普通研削
全合成研削液が使用可能です。
2. 高速研削
砥石速度が 50m/s を超える研削は、通常、高速研削と呼ばれます。-砥石の線速度が速くなると、研削温度が大幅に上昇します。
実験測定によると、砥石ライン速度が 60m/s の場合は、30m/s の場合よりも研削温度 (ワークの平均温度) が 50% ～ 70% 高くなります。砥石の線速度が80m/sの場合は、60m/sの場合に比べて研削温度が15～20%高くなります。
砥石の線速度が高くなると、単位時間当たりに研削に関与する砥粒の数が増加し、摩擦効果が大きくなり、消費エネルギーも増加するため、ワークの表面温度が上昇し、表面焼けやクラックが発生する可能性が高くなります。これを解決するには、効率的な冷却性能を備えた研削液を使用する必要があります。
したがって、高速研削では通常の研削液は使用できませんが、浸透性と冷却性能に優れた高速研削液を使用する必要があります。-
3. 強力な研削
これは高度で効率的な研削プロセスです。たとえば、高速かつ強力な切削では、線速度 60m/s の砥石車を使用して、送り速度 3.5 ～ 6mm/min で半径方向に切削することができ、切削速度は最大 20 ～ 40mm/(mm · s) になります。-
この時点で、砥石とワーク間の摩擦は非常に激しくなります。高圧および大流量の冷却条件下であっても、摩擦ゾーンのワークピースの表層の温度範囲は最大 700 ～ 1000 度に達する可能性があります。冷却条件が良くないと研削が進みません。
高性能合成強力研削液を切削加工に使用した場合、エマルションに比べて総研削量が35%増加、研削比が30%～50%増加し、通常研削時間が約40%延長され、動力損失が約40%減少します。したがって、強力な研削時には、研削液の性能が研削効果に大きな影響を与えます。
現在国内で生産されている強力タイプの研削液です。
4. ダイヤモンド砥石の研削
超硬合金、セラミックス、ガラスなどの高硬度材料の研削に適しています。荒研削から細研削までが可能で、研削面にクラックや隙間がほとんど発生せず、より低い面粗さを実現します。
研削中の過剰な発熱や砥石の早期摩耗を防ぎ、より低い表面粗さを実現するには、継続的かつ十分な冷却が必要です。
ワークの硬度が高いため、研削砥石の切れ味を維持するために、研削液には主に冷却および洗浄特性が必要です。研削液の摩擦係数が低すぎると、研削効率の低下や表面焼けなどの悪影響が生じます。研削液として合成油を使用することができます。
加工精度の高い部品には、潤滑性能に優れた低粘度の油系研削液を使用できます。{0}
5. ねじ山、歯車、送りねじの研削
この研削は研削後の加工面の品質や寸法精度を特に重視するため、一般的には極圧添加剤を配合した研削油の使用を推奨します。
このタイプの油-ベースの研削液は、優れた潤滑性能により研削熱を低減でき、含まれる極圧添加剤が被削材と反応して低せん断強度の硫化鉄皮膜と塩化第二鉄皮膜を生成します。これにより、砥粒刃先の摩耗が軽減され、滑らかな研削が保証されます。
火災安全性を確保しながら、より優れた冷却および洗浄性能を達成するには、低粘度で引火点の高い研削油を使用することをお勧めします。
2024月6日4位 週間 WBM 製品の推奨事項
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