砥石の加工面に均一で研磨力の高い微細な刃を多数トリミングできる特性を利用し、精密研削を実現します。等高砥粒マイクロブレードにより、ワーク表面の微小な欠陥や微小な形状誤差を含む微小なマージンを除去し、高い研削精度を実現します。また、多数の等高砥粒マイクロブレードにより、適切な研削量により、加工面に極めて微細な切削痕を多数残すことができ、非常に低い面粗度を実現します。火花のない研磨段階での顕著な摩擦、滑り、研磨、カレンダー効果により、表面粗さの値をさらに下げることができます。
1. 研削盤のメンテナンス
1) ベッドガイドレールの点検と傷
メンテナンス後、ベッドの V- 形ガイド レールは次の精度要件を満たしている必要があります。 垂直面の非真直度 0.01mm/m 以下。水平面内の非真直度 0.01mm/m以下。スライドサドルガイドレールの非直角度は0.02mm/250m以下です。接点要件は12～14点/25mm×25mmです。
メンテナンス後、ベッドのフラット ガイド レールは次の精度要件を満たす必要があります。V- 形のガイド レールの非平行度は 0.02 mm/m 以下である必要があります。垂直面内の非真直度 0.01mm/m 以下。接点要件は12～14点/25mm×25mmです。
2) スライドサドルガイドレールの点検・修理
メンテナンス後、スライディング サドルの V- 形ガイド レールは次の精度要件を満たす必要があります。垂直面の非真直度は全長に沿って 0.01 mm 以下である必要があります。接触点は10～12点/25mm×25mmとなります。
メンテナンス後、スライディング サドル フラット ガイド レールは次の精度要件を満たす必要があります。V- 形ガイド レールの非平行度は 0.02mm/m 以下である必要があります。接点要件は10～12点/25mm×25mmです。
3) 砥石軸とベアリングシェルの隙間調整
砥石スピンドルのジャーナルを塗装し、ベアリングシェルとともに回転させ、スクレーパーを使用してベアリングシェルの表面を削り、12〜14点/25mm×25mmの接触点要件を達成します。次に、取り付けを調整し、砥石スピンドルとベアリングシェルの間の隙間を0.0025〜0.005mmに調整します。これにより、研削中にワークピースにエッジや円が形成されるのを避けることができます。
4) 砥石主軸モーターと砥石のバランス
砥石主軸モータの振動は研削面の粗さに大きな影響を与えるため、砥石主軸モータの動的バランス調整を行う必要があります。砥石車のバランスは 2 回調整する必要があります。まず、ダイヤモンド ペンを使用して砥石車のトリミングを行い、次に大まかなバランスをとります。仕上げ後にオイルストーンや砥石を使用して砥石を微調整し、再度精密バランス調整を行います。
2. 砥石のドレッシング
一般にダイヤモンドペンのみで研磨した砥石は、通常のグラインダーではRa0.4～0.8μmの面粗さしか出せません。研削面の粗さ要件Ra0.02～0.04μmを達成するには、砥石の研磨と微調整を2回行う必要があります。修復方法は以下の2通りの方法があります。
1) ダイヤモンドペンを使用して精製し、次にオイルストーンを使用して精製します
砥石の粒度は46#～80#の間で選ばれるのが一般的です。まず、鋭利な単粒子ダイヤモンド ペンを使用して、小さく均一な送り速度で砥石車を微調整し、砥石砥石の粒子上により同じ高さのマイクロブレードをトリミングします。仕上げ工程中、砥石ドレッサーの設置は正確かつ合理的である必要があり、送り速度は毎回 5 μ m に制御される必要があります。最低の縦送り速度を選択することをお勧めします。改良の過程では、生成される音の変化を調整することに注意を払う必要があります。均一にカサカサ音がする場合は、修理状態が正常であることを示します。発生音が高低に変動したり、徐々に大きくなったり小さくなったり、あるいは異常なビープ音を発する場合には、作業台が這っていないか、冷却が十分か、ダイヤモンドペンの切れ味はどうかなどを直ちに確認し、適切に調整してください。ダイヤモンドペンで研磨した後、オイルストーン（またはサンドバー）でさらに研磨し、砥石上により均一な高さのマイクロブレードを作成します。オイルストーンは平面研削盤で平らに研磨する必要があります。精密修正の際には、オイルストーンが砥石の周面と平行である必要があります。オイルストーンは砥石とわずかに接触し、ゆっくりと縦方向に 2 ～ 3 回移動します。
2) ダイヤモンドペンで研磨し、よく磨いた砥石で研磨します。
ダイヤモンドペンで仕上げた後、ワークと基本的に同じ研削長さのコアシャフトでテーパを調整し、精密加工砥石で仕上げます。
細砥石はTL60#K～L、直径約100mmが使用可能です。精密研削砥石を回転させるときは、研削砥石をチャックに取り付け、自動心出しコアシャフトにチャックを固定し、精密旋盤の2つの先端に押し当てて砥石の外周を荒回転および微回転させ、研削砥石の外周が狂わないようにします。精密に加工された砥石をグラインダーの2つの先端に置き、砥石上で精密な研削を行います。
精密修理中、主軸台は低速 (約 80 ～ 100 r/min) と小さな送り速度 (1 往復運動あたり約 2 μ m) で砥石車を回転させます。ワークテーブルの往復速度は0.3m/min以下としてください。複数の往復調整が必要です。ドレッシング砥石とドレッシング砥石の回転方向は同じ、つまり接触点の線速度方向が逆である必要があります。クーラントは浮遊砂を洗い流し、研削中に砥石車に残った浮遊砂がワークピースの表面を傷つけるのを防ぐのに十分な量でなければなりません。
研削砥石を細かく正確にトリミングした後、指を使って研削砥石の作業面に回転方向にそっと近づき、長手方向に動かします。感触が鏡のように滑らかで平らであれば、砥石がよくトリミングされていることを示します。砥粒が手に刺さるような気がする場合は、毛先を2/3ほど落としたペイントブラシを使って、砥石の表面に浮いている砂を優しく払い落としてください。
3. 研削量の選択
Huitman 高精度 CNC 円筒研削盤 FX27-60CNC を超精密研削に使用すると、Ra0.02 μ m 以下の表面粗さ要件を満たすために必要な経験的な研削量を効果的に達成できます。{0}
4. 研削加工時の注意点
1) 作業中は砥石とワーク表面との接触状態に十分注意してください。ワークの表面が砥石に接触すると「シュー」という音が連続して聞こえ、回転する砥石によってワーク表面の水分汚れが除去されます。同時に、弱い火花が見られます。このとき、冷却剤を追加することができます。クーラントは、やや高濃度の英国プロクター研削液から選択する必要があり、使用前に厳密な洗浄と濾過を受ける必要があります。次に、1 ストロークあたり 0.005 mm の送り速度で送ります。火花が消えたら研削完了です。このとき、横送りハンドルを送り方向に押し込み、送りを行わずに砥石をワークに軽く押し込むと、ワークを1回研磨するのと同じになり、研削面品質がさらに向上します。
2) 周囲温度が高いとき（夏場など）に研削を行う場合は、熱によるワークの膨張と研削品質への影響を防ぐため、工作機械の照明をワークに近づけないでください。
3) ワーク表面に荒れがある場合は、クーラントが汚れているか、砥石表面に砂が浮いている可能性があります。クーラントを再度ろ過するか、砥石表面に浮いている砂を払い落としてください。
4) ワークに局所的な焼けがある場合は、クーラント不足、送り量過多、砥石の鈍化などが考えられます。
加工後のワーク表面に局所的に微細なマイクロ波模様が現れる場合は、主軸の緩みやモーターの振動などが原因である可能性があります。問題を解決するために、特定の状況に応じて対応する措置を講じることができます。
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